回转窑烧成带厚窑皮的原因

很多用户对回转窑设备的了解不够全面，面对出现的故障不知道该怎么办，本文来了解回转窑烧成带厚窑皮的原因。

若是烧成带窑皮厚800-1000mm左右，烧成带窑皮为倒喇叭形状，什么原因导致的呢？

1、安装过程中C5下料管和烟室没有严格按照图纸施工，下料管斜度偏小，与烟室连接的交界处位置较高，C5下料管位置要与烟室斜坡近500mm，导致C5入窑物料为悬空状态，有一部分物料被窑内的风扬起，烟室粉尘浓度高，阻力大，影响窑内通风。

2、采用石灰石、页岩、铁矿石和砂岩配料，进厂石灰石MgO含量和页岩成分变化较大，生料配料无法稳定，入窑物料化学成分变化较大，窑内热工制度不稳定，窑况容易恶化。

3、供煤量不稳定，没有固定充足的供煤厂家，煤质较杂，无法配料，甚至影响火焰温度和头煤燃烧。

4、风机的风压偏低，不能满足燃烧器用风要求。

5、窑产量提高或窑况变化时没有即使调整窑炉用风，导致用风不合理。

6、建厂时燃烧器火焰形状不理想，热力强度不够，火焰过短且过于集中。
 

针对以上种种情况，应该怎么解决呢？

1、更换烟室斜坡浇注料，使C5下料管和烟室斜坡在一个斜面上。分解炉下锁口直径有原来的Ф1150mm扩大到Ф1180mm，降低烟室粉尘浓度，确保窑内通风。

2、加强对石灰石MgO含量及页岩成分的控制，发现变化及时调整生料指标，确保配料方案的实现。

3、改造煤磨，增加磨内通风，出磨温度有原来的75℃提高到85℃，尽量降低煤粉水分。

4、改造风机，将原来的22KW电动机换位30KW电动机，将皮带传送改为直接传动，满足燃烧器通风，保证燃烧器净风风压在35KPa以上。

5、调整燃烧器，提高燃烧器火焰尾部的高度，预防烧成带尾部生成厚窑皮，同时避免煤灰集中沉降导致窑内结圈。燃烧器位置根据筒体温度调整为偏上20~50mm，左右位置片料20mm左右，也可放在中心位置，原则上要求其与窑中心线平行。

6、根据三次风负压、烟室负压和分解炉出口负压的变化，及时调整三次风阀，保证窑内用风。

7、改造回转窑主减速器，更换一对快速齿轮，窑速由原来的最高3.98r/min，提高到4.5r/min，降低窑内充填率，保证薄料快转。
 

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