降低回转窑燃料耗损的办法

    降低回转窑熟料煅烧温度即熟料的烧成温度，是组织水泥低能量生产工艺的重要措施。降低烧成温度，就会降低煅烧的绝对热耗，就会因减小温差而减少回转窑筒体对周围介质的绝对热损失，由于低温工艺有可能增加回转窑的产量，因而也就有可能降低单位热损失。采用低温煅烧回转窑工艺时，由于温度降低和废气量相对减少，废气的热损失将会明显减少。

    在利用氮化钙作为矿化剂的低温合成熟料工艺的研究中了解到。用工业回转窑煅烧熟料可以确定，在物料温度为1160-1180度，熟料中的氯化钙含量为1.5~2%时，熟料形成反应实际上已全部完成，回转窑的产量从5吨/时增加到7吨/时。料浆中加入氯化钙能降低回转窑内熟料的煅烧温度，同时，熟料的脱盐程度能提高到87%,尽管这还不是最大的可能。低温合成工艺的熟料颗粒呈浅褐色并有很好的易磨性。低温合成工艺生产水泥预计可使回转窑的产量提高35--40%，而熟料煅烧热耗也可降低这么多。

降低回转窑熟料煅烧燃料消耗的另外途径则是生料化学组成的最佳化，和加入能加快熟料形成过程和降低熟料烧成温度的外加剂。生料的KH值和硅酸率，以及料浆中存在的粗颗粒通常会使其不得不进行高温煅烧。由此可知，在进行回转窑机组作业系统实验时必须使用最佳化学组成的原料，而且也是最好的选择。

     回转窑低温工艺生产水泥的另一个形式是特快硬水泥生产工艺。由于生料组成中碳酸钙含量降低了20%，以及加入生料组成中的石膏的矿化作用，此时就能保证节省热量。在进行过的工业试验中了解到，当生产特快硬水泥熟料时，工艺设备，尤其是回转窑的产量，显著提高了15-30%，同时煅烧的燃料消耗也降低了。之所以回转窑燃料消耗降低，是因为运用了克连酸盐，特别是硫铝酸钙。在东部地区推广硫铝酸盐熟料工艺具有广阔的前景。

    回转窑的预热器中的砌砖主要分成三部分进行，即直筒、顶棚及下料管。预热器中的耐火材料的工作温度及负荷比回转窑内要低一些，一般很少损坏。在建预热器的时候就可进行耐火砖砌筑，砖是由下向上砌，在旋风筒的外壁上都留有一些孔，供砌砖时搭架用。在回转窑的预热器内砌砖时，旋风筒锥体面与直筒部分的砌砖比较方便一些。

    在旋风筒顶棚，一般都采用耐火泥、扒钉固定耐火砖，表面或缝隙加耐火泥，要特别注意耐火砖与耐火泥的膨胀系数要一致，否则两者受热膨胀不均匀而造成掉砖。使用耐火泥时，要注意看与其接触的材料是否有吸水性，否则耐火泥就会因脱水过多而降低固化效果和强度，此时可在其相接面涂上一层防水剂。通过对回转窑配套预热器内部进行耐火材料砌筑可以有效提高预热器的使用寿命以及回转窑的安全运转周期。

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