宏科石灰回转窑打破传统生产格局以节能环保为主

    随着能源价格的大幅度上涨，给石灰生产企业的生产成本带来很大压力，企业的生存和发展面临着极大的的挑战，加上国家对环保监督力度的加大，是企业的运行更是雪上加霜，因此寻求新的燃料能耗低，而且环保措施完善的活性石灰煅烧新工艺越来越受企业欢迎，节能环保型石灰煅烧工艺在生产中的应用，打破了传统的石灰生产格局，已经被很多企业认可。

    根据这些前提条件，河南宏科设计研发的节能型石灰回转窑，严格遵守国家规定，一直走环保、低碳的路线。在回转窑工艺设备上潜心研究，加以改进。首先对窑尾加装了竖式预热器，使窑尾900℃左右的烟气余热直接传导给了石灰石，温度降至230℃左右后通过出风管进入除尘器。有效地回收了余热。回转窑长径比由原来的20~25降低为14~15.长度的缩短不仅减少了由回转窑表面散失到周围的热量，也减少了设备的占地面积，同时窑体的传动功率也随之降低，冷却器和窑头罩采用一体化设计，保证了密封性，避免了热气及粉尘的随意排放。窑头出料冷却装置采用竖式冷却器替代原来的单筒冷却机，避免了石灰的显热散失，从窑头落下的1000℃左右炽热石灰，通过与鼓入的二次风换热，石灰得以冷却，温度降至80℃左右，通过振动给料机输出。热量回窑后变成助燃热风。余热再次被回收利用。整条生产线自动化程度高，上料、煅烧、成品输送中的生产操作，设备运行监视、调节、报警等都由PLC或DCS控制系统在集控室集中控制。并设有各控制点的画面显示及必要的连锁监控，对生产中的运行及操作参数进行自动记录，并可随时打印。在预热器被1150摄氏度窑烟气加热到900摄氏度左右，约有30%分解，经液压推杆推入回转窑内，石灰石在回转窑内经焙烧分解为CaO和CO2。分解后生成石灰进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100摄氏度以下排出。经热交换的600摄氏度热空气进入窑与煤气混合燃料。废气再兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机排入烟囱。排出冷却器的石灰经振动给料机、链斗运输机、斗式提升机、胶带输送机送入石灰贮库，根据用户需要确定是否进行筛分等工序。

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