回转窑的筒体最容易出现裂纹的是哪个部位？_回转窑的裂纹分为几种？_最容易致使回转窑的裂纹的原因有哪些？

回转窑的筒体是比较重要的，也是煅烧物料的重要部件，也是经常窑煅烧的，而回转窑的筒体经常在高温的生产，时间一长就会出现筒体裂纹，我们要想办法处理这种问题，以防再次出现。

 一般出现裂纹的地方多发生在回转窑的轮带、大齿圈两侧的焊缝处和筒体其他地方焊缝的两侧，当筒体上出现裂纹比较多时，筒体的修复性就较差，必须更换筒体才能使用。

一般常见的裂纹形式有两种，即纵向裂纹、环向裂纹。纵向裂纹一般发生在轮带下筒体的垫板处及挡块和筒体的焊缝处；环向裂纹多发生在轮带两侧的过渡筒体的焊缝处。
 　
1、 纵向裂纹形成的原因

由于回转窑的筒体太薄，筒体刚度不够，回转窑的横刚纵柔的特点就体现不出来，所以筒体在托轮支撑反力产生的交变应力和脉冲应力的作用下就会容易变形。筒体也就会比较薄的焊缝热影响区域很容易出现裂纹。

其次就是垫板或挡块的厚度和宽度，过宽或过厚，使得该处刚度过大，其他地方较小，回转窑在运转过程中挡块会阻碍筒体的运动产生径向自由弯曲变形，因此挡块或垫板越厚、越宽，阻碍就越大，一旦超过钢板强度极限的最大值，也会产生裂纹。
     
在安装方面，很多用户往往只注重回转窑的冷态精度，却忽略了窑体在运转情况下的热态精度，因此造成回转窑运转时各档中心不在一条直线上，使轮带在整个宽度上受力不均匀，一侧受力大，另一侧受力小，致使筒体产生裂纹；

另外为了安装方便，在筒体上随意焊接吊环等之类的物件，用过后也不按要求切除，不仅损伤筒体的强度，而且还会造成应力集中，致使筒体产生裂纹。  

2、 环向裂纹形成的原因

轮带两侧筒体产生裂纹的原因
      
①一般情况轮带下筒体厚度是中间段筒体厚度的两倍以上，假如轮带下筒体与中间段之间的筒体厚度选择不恰当，则托轮通过轮带传到筒体的支撑反力使筒体变形，那么应力集中很难扩散，致使产生裂纹，

②厚板与薄板的过渡坡度不适，小于1∶5，使应力集中很难扩散致使产生裂纹。

③焊缝质量，筒体上焊缝越饱满，刚度就越大，应力就越集中，那么应力就越不容易扩散，很容易形成裂纹。

大齿圈弹簧板与筒体焊缝处产生裂纹的原因
     
①大齿圈的筒体选择偏薄，而弹簧板选择偏厚，造成筒体刚度小，弹簧板刚度大，回转窑在运转中本来是弹簧板通过变形来消化应力的，反而却让筒体通过变形来吸收，时间久了就很容易在焊缝的热影响区产生裂纹。

②大齿轮和小齿轮在安装时间缝隙过小，造成巨大的径向力，径向力通过大齿圈传到筒体上，若超过了筒体的承受极限，便会产生裂纹。
     
③窑体弯曲严重时，会破坏大齿轮和小齿轮的吃紧度，使受力不均匀，也容易产生裂纹。
     
回转窑过渡带筒体产生裂纹的原因
    
过渡带筒体没有窑皮的直接保护，生产中碱性气体、碱性物料就会通过砖缝与金属筒体接触发生化学反应，腐蚀筒体。所以回转窑在运行几年就会因筒体变薄而出现裂纹。

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